从手工织布到乔伊织布机、水力发电织布机，从一百年前的福特汽车汽车纯手工制作生产流水线到当今汽车工厂，人类发展全部智能化全过程都围绕着「自动化」这一概念。一说起「自动化」，大家很自然地联想起「效率高」、「高品质」，这也难怪愈来愈多的车企都是在宣传策划自动化水准。

可以说是自动化水准越大，汽车品质也就越高么？

左：近百年前的汽车生产制造生产流水线 右：当今某电动车工厂，图中看不见工人

好像也不尽然，比如有美系新能源车型批量生产前期过度依赖自动化率，差点掉入「批量生产炼狱」。若产品都是造不出来了，还何谈品质呢？这大概是网上吃瓜群众第一次意识到了，自动化水准好像并不是越大越好。

由此可见，自动化水准与造成品质相互关系，并没那么简单。今日，我们先从正反面，来详细分析一下这个难题！

一、方形：自动化水准越大，品质就越好

汽车生产制造涉及到众多重要环节，有一些工作纯天然合适设备做。比如，激光焊规定运动轨迹精准、速率稳定、幅度稳定，这会对工人而言难以保证品质，比不上交到自动化设备做; 又如，将许许多多的原材料在精确的时长送到精确的部位，由不知疲倦的AGV原材料小轿车来干就看上去更靠谱一些；也有，总拼阶段车身件重约数百公斤，由工人实际操作太耗体力也很容易出现产品质量问题，像广本使用了100%自动化率车身总拼系统软件[1]，既提高生产率，也提高了品质。

左上角：激光焊 右：AGV小车 左下方：SMART-G/W车体总拼系统软件 图片出处[1]

用力大无比、不知疲倦的自动化设备取代人工来提高品质，这类构思通俗易懂。可是，自动化提高品质更加关键性的不在于「产」，而是在于「检」。

也正因为自动化水准提高，当代体系管理里的「规模性测量 → 根据生产知识统计推断，寻找缺点缘故 → 持续改善」的操作流程才可以得到贯彻落实。这一套观念曾经在30年以前国外发起「2mm工程项目」中大展身手，明显提高了那时候美国车企生产品质。曾经有其他知名品牌工厂也实施了类似思路，并把规范提高到「1mm工程项目」[2]。

贯彻落实这一套体系基本在于「规模性测量」—— 不仅测出全方位，令缺点无处遁形；还得测出立即，早预防早处理。

说到这儿，你也许会怀疑：测量？这有什么新奇？自动化普及化以前，咱们汽车生产流水线也有许多人工测量对策啊，例如五金冲压件的抽样检验、焊件的全检、装配工艺结束后的在出厂路检。

客观事实也确实如此，近百年以前的汽车造成就会有人工测量对策，但测量相对密度、精密度、速率、实用性、非接触型上远远地不能跟自动化测量对比。倘若不相信，我举几个例子：

比如，广本注塑车间的点胶视觉检测技术，能够即时测量塑胶粒施胶位置、胶长、胶径，根据测量结论即时调节生产制造主要参数以确保品质。

焊接接头的测量与此类似，基本上原则是发觉小误差立即调整，发觉问题立即撤销，不许缺点件流至下一工艺流程。假如不能使用根据视觉技术的自动化测量，你会想像人工测量的场景吗？

广本焊装车间的视觉定位 图片出处[1]

又如响应式焊接控制器，可测量木材的相互配合情况后全自动调节焊接参数，以保证电焊焊接品质。像这样的「产测合一」的步骤由人工做简直就是十分困难，这让人感悟到瓦匠贴地砖时的场景，二者的生产加工高效率、精密度和质量可靠性，显而易见不能同日而语。

左：广本焊装车间的响应式焊接控制器 右：产测合一的贴地砖

亦如，装配工艺结束后的全车车灯质量检验阶段，原有人的眼睛 工作经验检测方式存有容易疲劳、伤眼睛、非定量分析、效率不高等诸多问题。之后广本升级成AI视觉识别技术[3]，将人工测量升级成自动化测量以后，既提高了高效率，也提高了品质，另外还保障了工人身心健康。

全车车灯质量检验阶段：人工测量 vs AI视觉识别系统 图片出处[3]

不难看出，提高自动化水准能够使力「规模性测量」，助推当代质量认证体系的实施。科学合理的自动化有利于提高品质，汽车企业基本都普及自动化机器设备，除非是你去找手工制作造成工匠，不然这个社会也难以购买到纯手工打造的汽车了。

一个新问题出现 —— 即然人们都自动化了，为什么品质也有多少差别呢？

要解决这个问题，必须更深一层的探索：自动化机器设备掏钱就可以买到，但当代质量认证体系设计、实行与改善依旧是人去主导。各种汽车企业自动化水准势均力敌前提下，人的作用尤其重要！

二、反方：自动化身后，人的作用更加重要

汽车发明淘汰出局牛车，但是并没有淘汰人。本该变成马车夫得人，便成为驾驶员来安全驾驶比较强更快地汽车，还可以变成AI数据工程师设计制作无人驾驶技术。从马到汽车，在设备转变，人已经从投入精力慢慢变为投入头脑，「人 机器设备」充足协作并实现1 1>2之间的关系却没变化。

这预示着，汽车生产流水线自动化身后，人的作用不容忽视。

1. 设备无可替代的阶段

自动化机器设备看上去再智能化，其实是依据技术工程师精心设计的程序流程来干脚踏式的工作。如果出现了程序流程以外的突发情况，自动化就无能为力了，考验人的机会也就到。

比如，广本在一次日常抽样检验中，发现一个零件表面是意料之外的刮痕创伤。尽管这也是非常少发生的偶发性状况，但广本有「120%达标率」的品质规定，工作员对于此事展开了追本溯源。历经一个多月，动用了显微镜、光学显微镜开展材料科学剖析，机构多部门联合乃至经销商协同科学研究，才最终精准定位到物流链。最终制定了一个新的工装夹具、增强了一个新的测量阶段，来避免这种突发性的质量风险。

在这个案例中，自动化的设备实际上束手无策，仅有人去充分发挥能动性，来完成这类非标准过程的品质提高工作。

又如，尽管涂装车间的自动化率早已很高了，但每一种涂料的特点、刚进完漆以后汽车的湿膜情况或是取决于人分辨。曾获广东第一届汽车领域喷漆全国技能大赛第一名、广本涂装车间的邓俊伟觉得，这就需要手工制作喷漆工作经验非常丰富的「大师傅」才能实现精确求精良。

新手怎么就能成为「大师傅」？这依靠师傅与徒弟间的经验传承。除开涂装车间以外，冲压车间有一个「每月一车」主题活动[1]，对挑选出的单品零件抹油检验外型，进而提升队组人员的品质判断力 —— 这便是师傅带徒弟的具体办法。

广本冲压车间的每月一车主题活动 图片出处[1]

2. 质量认证体系的设计和改善，均是由人去实施的

在前面提到的「规模性测量 → 根据生产知识统计推断，寻找缺点缘故 → 持续改善」现代化的质量认证体系中，自动化大显神通。事实上，假如我们把那套管理体系的全景画出来的，就能发现充分发挥主导作用的依旧是人。

比如，车身机盖与侧围中间运用激光焊接可以提高美观性、密封性能和可靠性，但存在一个问题是焊接表层很容易出现鱼鳞焊，焊接强度越快就越严重。

广本焊装车间 机盖与侧围中间选用激光焊接

自动化步骤能够检测出鱼鳞焊，但无法清除。假如一定要它本身想办法解决得话，它仅以倍率减少焊接强度、大幅度降低生产能力来提高品质，显而易见这也不是切实可行的方法。

广本装焊领域内的郑世卿精英团队发觉焊条和产品工件交角对溶石流动性产生影响，根据上万次试验找到最佳主要参数组成，既克服了鱼鳞焊的产品质量问题，也将焊接强度提高到110mm/s，超业内平均值 75mm/s。自动化过程的依据是一成不变的，而想要实现领域科技的不断进取，要不断考验更高目标，然而这就超过设备的能力范围，只能靠人的天赋。

又如前面提到的AI视觉检测技术，视觉设备大家都能买，用到何种程度就得看人水平了。广本总装车间的陈耀明精英团队选用自主产权深度神经网络模型飞浆，达到AI技术性在商品间的跨学科运用。

AI视觉检测技术在商品间的跨学科运用

又如，焊装车间的曾俊钦，与团队建立零件防呆管理机制并编写45种零件识别图，有效预防错装零件排出下一工艺流程，确保系内商品立即达标率达99%之上。自动化步骤能够降低实行防呆管理方案成本，但谁制定出这一机制呢？也只能是人。

3. 品质规范由己制订

质量认证体系运行优良，商品品质也不一定也是很高的。主要是因为，品质规范定长不高，那不论是提升测量定位点或是减少产品合格率，都是会提高成本费。所以，怎么定品质规范，体现了公司针对顾客的基本上心态。

广本的品质理念是「120%达标率」。这便很有趣，达标率为什么会高于100%呢？ 据我能理解，这也不是具体品质实施细则，而是一种对用户负责任的价值观念，规定每个人都应该以超标120%达标率精神实质进行品质确保工作中。

在「120%达标率」的观念引领下，广本实施的品质规范比Honda全世界规范更高一些。比如，为适应地域辽阔的国内市场的需求，广汽本田新车使用了2400mm/h的雨淋抗压强度持续喷洒3.5钟头，进而保证密闭性。品质规范定长不高，产品质量就会有确保，广本自2020年起就连续三年稳居J.D. Power的我国新汽车质量研究第一。

总结

最终回到起点问题：自动化水准越大，汽车品质也就越高么？

答案就是：不一定，确定汽车品质的核心因素就是人，并非设备。哪怕是在智能化系统迅猛发展未来的发展，这一逻辑性也始终不变。

以「规模性测量 → 根据生产知识统计推断，寻找缺点缘故 → 持续改善」为基础步骤现代化的质量认证体系是造成品质基础设施。自动化水准与「规模性测量」水平密切相关，能够间接性提高品质，可是在多个汽车企业自动化水准非常的情形下，人的因素也是处在主体地位，确定品质的是那些设计和改善质量管理体系的「人团本聪慧」，甚至成为各大品牌完成品质个性化的压根所属，因为人民的饰演更加重要角色：除开设备无法取代的生产过程中和品质提高工作，人还是品质更高标准的实施者与创新主力军，更设计和优化了全部质量认证体系。

在不一样汽车企业的品质管理体系时，我发现了广本有一个独一无二的特点，那就是提到了很多一线工人的名字，而不是把重心放在自动化设备上。尊重人，才能激发人的主观能动性，使「人+ 设备」充分协同实现1+1＞2的效果。